7-6. Ekonomiczne aspekty jakości ergonomicznej obiektu          technicznego

dr inż. Leonard Hempel - Politechnika Gdańska

7-6.3. Efektywność działań ergonomicznych

Jeżeli działania zmierzające do zwiększenia ergonomiczności obiektów technicznych prowadzone są we wczesnych fazach przemysłowego procesu realizacji potrzeb, to ich efektywność jest największa [3]. Na foliogramie  fol. nr 5 przedstawiono porównanie kosztów działań ergonomicznych w ważniejszych fazach procesu realizacji. Jak widać, najwięcej kosztują działania w fazie (użytkowania) eksploatacji.

fol. nr 5 Koszty działań ergonomicznych (k) w PPR

7-6.3.1. Źródła poprawy efektywności

Źródeł poprawy efektywności systemów C - OT - O należy szukać analizując podstawowe zadania ergonomii, którymi są ( fol. nr 6 ):

• wykrycie rezerw wzrostu wydajności pracy

• projektowanie, badanie i eksploatacja techniki

• tworzenie systemów sterowania (nowe problemy w sytuacji wprowadzania nowych technik i technologii)

• trening i wdrożenie człowieka do systemu pracy

• ochrona pracy

• zadowolenie z pracy.
  
  

  		Źródła poprawy efektywności systemów C - OT - O
  fol. nr 6

7-6.3.2. Klasy zaleceń poprawy efektywności działań ergonomicznych

Na efektywność wprowadzania wymogów ergonomii ma wpływ spełnienie wielu różnych zaleceń, które można pogrupować w następujące klasy [5] ( fol. nr 7 ,  fol. nr 8 ):

1. Kompleksowa optymalizacja pracy - do tej klasy można zaliczyć zalecenia ukierunkowane jednocześnie na doskonalenie informacyjnych charakterystyk procesu i środków pracy oraz na poprawienie warunków pracy (np. unowocześnienie pulpitów sterowniczych, pieców hutniczych, wprowadzenie na statkach central manewrowo-kontrolnych).

2. Optymalizacja struktury działalności - zawiera rekomendacje dotyczące integracji różnorodnych sygnałów w całościowy obraz, organizacji sensorycznych i motorycznych obszarów odpowiednio do algorytmów działania, strukturyzacji informacji (np. racjonalizacja marszrut operatorów podczas użytkowania gniazd obróbczych złożonych z wielu urządzeń).

3. Optymalizacja parametrów pracy - zawiera zalecenia dotyczące parametrów pracy i odpoczynku czynnego oraz dostosowania ich do uciążliwości pracy.

4. Obliczanie (uwzględnianie) właściwości obrazu, konceptualnego kodu (np. zalecenia przy stosowaniu kodów, integracja sygnałów w całościowy obraz, wprowadzenie polifunkcjonalnej klawiatury).

5. Wzmocnienie cech rozpoznawczych, to znaczy cech rozróżniających obiekty i ich elementy - zawiera zalecenia dotyczące wzmocnienia percepcyjnej rozróżnialności sygnałów i zapewnienia możliwości prognozowania stanu sterowanego procesu (np. wymagania dotyczące wymiarów, kształtów, kolorów, informacyjności).

6. Poprawienie procesu szkolenia i treningu - zawiera zalecenia, oparte na psychologicznej analizie działalności operatorów, dotyczące działań zmierzających do optymalizacji nauczania i treningu (np. wprowadzenie symulatorów i trenażerów zmniejszyło liczbę błędów popełnianych przez operatorów i jednocześnie obniżyło koszt ich szkolenia).

7. Uwzględnianie właściwości pamięci operatora - klasa ta zawiera zalecenia dotyczące blokowania błędnych (pomyłkowych) lub niedokładnych działań operatora, identyfikacji i standaryzacji sposobów odtwarzania (przedstawiania) informacji i organów sterowania (np. odciążenie pamięci długotrwałej operatorów przez właściwe powtarzanie znaków drogowych).

8. Optymalizacja tempa i szybkości pracy - zawiera rekomendacje związane z poszukiwaniem racjonalnych czasów wykonania poszczególnych operacji (np. dopasowanie szybkości transporterów w liniach produkcyjnych do możliwości operatorów, stabilizacja rytmu pracy).

9. Poprawianie samoregulacji działania - zawiera zalecenia dotyczące wzmocnienia sprzężenia zwrotnego z wykorzystaniem zasad samoregulacji działania (np. wprowadzenie specjalnych przyrządów narzucających optymalne programy przebiegu procesu technologicznego).
   
   

   		Ergonomiczne zalecenia poprawy efektywności (1)
   fol. nr 7
   		Ergonomiczne zalecenia poprawy efektywności (2)
   fol. nr 8